钧窑传统烧成方法是以氧化铜作为着色剂，在还原气氛下，用1280℃～1300℃烧成。胎体先在900℃中素烧，而后进行釉烧。釉烧是最关键的一步，也是决定产品外观质量最重要的一步。由于钧瓷呈色对气氛敏感性强，在工艺上很难控制。窑内气氛、温度的波动会使窑内不同区域的产品形成不同的艺术效果。因此说“钧瓷无对，窑变无双”就是这个道理。50年代以来，在钧瓷生产的实践中，工人和科技人员对钧瓷的烧成作了大量研究，总结出不少新的经验，不断提高烧成技术，改进烧成工艺，提高了烧成率和成色率，取得了一定的成果。
一般说来，钧瓷的整个烧窑过程分为四个阶段：
（一）钧瓷名家名窑氧化焰阶段（0℃～1040℃）。从点火起到400℃，这一温度区间升温速度不宜过快，用小火供烤，缓慢升温。因为这时是排除匣钵、产品及窑内的水分，如升温速度快，产品内的水分迅速挥发而带来的气体膨胀有可能导致产品炸裂。400℃以后，窑内水分已基本排掉，所以此时可关闭窑顶天窗，在氧化气氛下逐步升温，直到转火温度达到1040℃，这一阶段的需时间约5～8小时。此时釉而由于受热而产生初始膨胀，表面呈未烧结的多孔状态。由于氧化，釉内的各种有机杂质及低温沉积有釉面上的游离碳粒子基本发挥，就为第二阶段的还原打下了基础。
（二）钧瓷名家名窑还原阶段（1040℃～1150℃）。窑内还原气氛的形成主要是由人控制煤的燃烧程度来实现，即通过人为的作用调节窑内新鲜空气的进入量，使烯燃料不能充分燃烧而产生一定量的一氧化碳，有时也用燃煤加水产生水煤气的方法亦可实现一定的还原气氛。在实际操作中，窑内新鲜空气的流入量是靠窑炉的闸板来控制的，若要形成较强的还原气氛，闸板放的低一些，从而减小烟囱的抽力，窑内气体流动减慢，流入的新鲜空气就少，反之闸板放高，烟囱抽力大，窑内气体流动快，空气流量大，还原气氛就相对较弱。但是仅靠调节烟囱的抽力来控制气氛，常带来一些不利因素而影响烧成，如闸板过低，煤层不能充分燃烧，热量减小，窑内升温速度减慢；而闸板过高，窑内气氛和温度波动大。因此，要达到要求的理想气氛，常常要通过几个方面的同时努力才能实现，这就是在控制闸板高度的同时，要注意控制燃煤添加量及燃煤的湿度。
（三）钧瓷名家名窑中性焰阶段（1150℃~1270℃）。此时，釉面形成完好的玻璃体，由于高温下釉层流动，消灭了釉泡和针孔，使釉面更加光亮。这一阶段必须严格防止氧化发生，否则就会前功尽弃，因此，以弱还原焰为宜。同时要消灭，拉平窑内各种温度，减少温差，并防上降温。
（四）钧瓷名家名窑氧化阶段。当温度达到所需的烧成温度（1280℃~1300℃）时，均热保温1-2小时，立即停火，然后打开窑门自然冷却，大量的新鲜空气流入窑内和高温下的釉面接触，氧气釉面的氧化过程是铜红釉色层组织形成的主要原因。所为的色层组织是指整个釉层是由多个颜色各异微小釉层组成的。如钧紫釉，在反光显微镜下其色层组织为四层，第一层厚度为0.16-0.18毫米的茶褐色透明釉；第二层是紫色，紫中加有一些淡蓝色云状物，厚度0.3-0.6毫米；第三层是0-0.3毫米的不连续红色层；第四层是厚约5微米的淡蓝色层，这一层是釉面铜的氧化层。这四个色层的形成是窑内冷却开始时，由于釉面温度很高，氧气对釉层氧化和扩散造成的，因而铜红釉必须在还原气氛和后期氧化气氛的综合作用下才能形成。
总之，钧瓷的烧成是一种复杂的高难技术，还原程度很难控制。即使是在同样操作规程下，由于气候、煤质等因素的影响，也会出现完全不同的效果。只有通过长期的实践，并借助于现代化控制仪器的使用，才能使整个过程得以完备、准确的控制。
